[ad_1]

سوراخ شدن قطعه کار، یک نقص رایج و مهم در جوشکاری است که به ویژه در مورد قطعات نازک مانند قوطی ها، پروفیل های سبک یا ورق های بدنه خودرو رخ می دهد. این نقص زمانی اتفاق می افتد که حرارت قوس الکتریکی به قدری شدید و متمرکز باشد که فلز پرکننده یا فلز پایه به طور کامل ذوب شده و تمام ضخامت قطعه را سوراخ کند که نتیجه نهایی آن، ایجاد یک حفره یا شکاف در خط جوش است.

این مقاله به شما کمک خواهد کرد که با علت های ایجاد سوراخ بر روی قطعه کار در حین جوشکاری به طور کامل آشنا شوید و تکنیک های لازم برای جلوگیری از سوراخ شدن قطعه کار در جوشکاری را فرا بگیرید و در نهایت بتوانید کار خود را به صورت تخصصی و بدون نقص انجام دهید و در حرفه خود پیشرفت نمایید.

قبل از اینکه به بررسی دلایل سوراخ شدن قطعه کار در جوشکاری و روش جلوگیری از آن بپردازیم توجه داشته باشید که انواع دوره های تخصصی آموزش جوشکاری در آموزشگاه فنی و حرفه ای فن آموزان به صورت عملی و از صفر تا صد برگزار میگردد. جهت مشاهده جزئیات بیشتر دوره روی تصویر بالا کلیک کنید و یا با آموزشگاه تماس حاصل فرمایید.

چرا قطعه کار در جوشکاری سوراخ می شود؟

اصلی ترین دلیل بروز سوراخ شدگی، حرارت بیش از حد به ناحیه جوش است. فلزات نازک به دلیل داشتن جرم کمتر، توانایی محدودی برای جذب و پراکنده کردن حرارت دارند. بنابراین، هر عاملی که باعث تجمع و تمرکز حرارتی شود، مانند بالا بودن آمپراژ یا حرکت کند، به سرعت منجر به ذوب شدن کامل ضخامت فلز می شود.

این نقص نه تنها ظاهر جوش را خراب می کند، بلکه استحکام اتصال را به شدت کاهش می دهد، زیرا شکاف ها و حفره ها به نقاطی تبدیل می شوند که به دلیل داشتن جرم کمتر، توانایی محدودی برای جذب و پراکنده کردن حرارت دارند. بنابراین، هر عاملی که باعث تجمع و تمرکز حرارتی شود، مانند بالا بودن آمپراژ یا حرکت کند، به سرعت منجر به ذوب شدن کامل ضخامت فلز می شود.

عوامل کلیدی سوراخ شدن قطعه کار در جوشکاری

سه عامل اصلی وجود دارند که مستقیماً میزان حرارت ورودی را کنترل می کنند و سوء مدیریت آن ها منجر به سوراخ شدگی قطعه کار می شود:

1. میزان آمپراژ (جریان) دستگاه

آمپراژ یا جریان، مهم ترین عامل تعیین کننده حرارت ورودی است. اگر آمپراژ بیش از حد بالا باشد، حرارت تولیدی از ظرفیت تحمل فلز نازک فراتر می رود.

• تنظیم آمپراژ برای الکترود دستی (SMAW) بر اساس سایز

هنگام کار بر روی قوطی ها و پروفیل های سبک (مانند قوطی های در و پنجره که معمولاً زیر ۲ میلی متر ضخامت دارند)، باید از الکترودهای کوچک استفاده کنید. به عنوان مثال برای الکترود سایز ۲.۵ میلی متر، محدوده آمپراژ پیشنهادی بین ۶۰ الی ۸۰ آمپر است.

همچنین در صورت نازک بودن زیاد قطعه (قوطی های مبلی با ضخامت ۱ میلی متر یا کمتر)، ممکن است نیاز باشد آمپراژ را تا ۴۰ آمپر یا حتی پایین تر از آن تنظیم کنید. برای اطمینان بیشتر بهتر است سعی کنید که آمپراژ دستگاه، از ۳۰ آمپر فراتر نرود.

• نشانه های آمپراژ بیش از حد

• ذوب شدن فوری: قطعه به محض شروع جوشکاری آب می شود یا ذوب می گردد.
• جوش قلقل کننده: حوضچه مذاب بیش از حد مایع شده و حباب هایی مانند قل قل کردن ایجاد می کند.
• پاشش زیاد: جرقه ها و پلیسه های زیاد از نوک الکترود خارج می شود.
• صدای جوش: جوشکار باید انقدر آمپراژ را تنظیم کند تا یک صدای صاف از جوش بشنود.

• یافتن آمپراژ بهینه

بهترین حالت این است که آمپراژ به گونه ای تنظیم شود که دستگاه در حالت تقریباً چسبندگی عمل کند، اما قوس همچنان برقرار باشد. اگر آمپر خیلی پایین بیاید و الکترود بچسبد، آمپراژ کم است. اگر آمپراژ به حدی بالا باشد که به محض اتصال، قطعه آب شود، آمپراژ زیاد است.

2. سرعت حرکت در جوشکاری

سرعت حرکت الکترود یا تورچ به طور مستقیم زمان ماندگاری حرارت در یک نقطه را تعیین می کند.

• خطر حرکت آهسته: حرکت بیش از حد آهسته یا توقف طولانی در یک نقطه اجازه می دهد حرارت در آن ناحیه متمرکز شده و انباشته شود. این تمرکز حرارتی، فلز نازک را ذوب کرده و سوراخ می کند.
• سرعت بهینه: برای فلزات نازک، سرعت حرکت باید سریع تر باشد. افزایش سرعت، حرارت را در طول اتصال پخش می کند و از تمرکز بیش از حد جلوگیری می نماید.

3. طول قوس و زاویه تورچ

طول قوس فاصله بین نوک الکترود و قطعه کار است و بر میزان جریان تأثیر می گذارد.

• قوس خیلی بلند: باعث ایجاد یک قوس ناپایدار و نامنظم می شود و مدیریت حرارت را دشوار می کند.
• قوس خیلی کوتاه: باعث افزایش جریان (آمپراژ) شده و خطر سوراخ شدگی را بالا می برد.
• زاویه تورچ: اگر زاویه جوشکاری بیش از حد تند (نزدیک به عمود) باشد، بیشتر انرژی جوش مستقیماً به حوضچه مذاب هدایت می شود. در حالی که افزایش زاویه حرکت (کمتر عمود) حرارت را در ناحیه وسیع تری توزیع می کند و خطر سوراخ شدن را کاهش می دهد.

آماده سازی نادرست قطعه کار و احتمال سوراخ شدگی در آن

قبل از شروع جوشکاری، آماده سازی نادرست قطعه کار می تواند نقاط ضعفی در آن ایجاد کند که در اثر حرارت به سوراخ تبدیل می شوند.

1. حذف فاصله (گپ) بین لبه های اتصال

بزرگترین عامل تشدید سوراخ شدگی، وجود شکاف یا فاصله (گپ) بین لبه های اتصال است؛ زیرا اگر بین لبه های اتصال فاصله وجود داشته باشد، جوشکار مجبور است زمان بیشتری صرف پر کردن آن فضا کند، که این امر حرارت ورودی را افزایش داده و قطعه نازک را سوراخ می کند.

نکته مهم: لبه های قطعه کار باید کاملاً صاف و دقیق برش خورده باشند تا دقیقاً لب به لب کنار هم قرار گیرند. اگر فاصله وجود دارد، باید قبل از جوشکاری، با کمک ابزار، آن فاصله را کاملاً از بین برد.

2. اجتناب از سایش بیش از حد

هنگام آماده سازی لبه ها (مانند سنگ زدن پخ) یا تمیز کردن آلودگی، باید مراقب بود که بیش از حد از فلز پایه برداشته نشود. حذف بیش از حد ماده، ضخامت قطعه را کاهش داده و مقاومت آن در برابر دمای بالا را کم می کند، در نتیجه سوراخ شدن آسان تر رخ می دهد.

3. تمیزکاری کامل سطح قطعه کار

آلودگی ها، زنگ زدگی، رنگ یا لایه های اکسیدی روی سطح فلز باید کاملاً حذف شوند؛ زیرا برخی فلزات مانند آلومینیوم یا فولاد گالوانیزه لایه های محافظی دارند که در دمای بالا بسیار واکنش پذیرند و خطر اکسیداسیون را افزایش می دهند.

برای مثال، آلومینیوم در ۶۶۰ درجه سانتی گراد ذوب می شود، اما لایه اکسید آن در ۲۰۰۰ درجه سانتی گراد ذوب می گردد. اگر این لایه حذف نشود، آلومینیوم زیرین بدون اینکه لایه رویی ذوب شود، از بین رفته و می تواند به شکل انفجار از سمت دیگر خارج شده و سوراخ ایجاد کند. برای رفع این مشکل باید سطح با برس سیمی استیل ضدزنگ یا حلال هایی مانند استون تمیز شود.

انتخاب و تنظیم درست تجهیزات جوشکاری

انتخاب صحیح ابزار و مواد مصرفی، یکی از مؤثرترین روش ها برای کنترل حرارت و جلوگیری از سوراخ شدگی است.

1. انتخاب قطر مناسب الکترود و سیم جوش

اندازه فلز پرکننده باید با ضخامت قطعه کار متناسب باشد. الکترود یا سیم جوش ضخیم تر، به حرارت بیشتری نیاز دارد و حجم بیشتری از فلز مذاب را وارد می کند، که خطر سوراخ شدگی را افزایش می دهد. در واقع قانون انتخاب سایز الکترود به این صورت است که ضخامت مغزی الکترود نباید از ضخامت ورق قوطی بیشتر باشد.

توصیه مهم: جوشکاری MIGبرای ورق های نازک (مانند ۱ میلی متر)، سیم پرکننده با قطر ۰.۶ میلی متر ایده آل است و سیم های کوچک تر (۰.۰۲۳ تا ۰.۰۳۰ اینچ) آمپراژ کمتری برای ذوب شدن نیاز دارند.

همچنین جوشکاریSMAW برای قوطی های سبک مناسب است و برای انجام آن، استفاده از الکترود سایز ۲.۵ میلی متر یا کوچک تر (سایز ۲ یا ۱.۶ میلی متر در صورت دسترسی) ضروری است.

2. استفاده از قطبیت صحیح (اتصال معکوس)

در جوشکاری DC، نحوه اتصال کابل ها به دستگاه بر توزیع حرارت تأثیر دارد. به عنوان مثال در روش اتصال معکوس (DCEP) برای کار با پروفیل های سبک، باید انبر الکترود (آنود) به قطب مثبت (+) وصل شود؛ زیرا در این حالت، الکترود سریع تر ذوب می شود و گرمای کمتری به قطعه کار منتقل می گردد. اگر اتصال برعکس شود، گرمای بیشتری به قطعه می رسد و احتمال ذوب شدن و سوراخ شدن قطعه کار بالا می رود.

3. انتخاب گاز محافظ مناسب

گاز محافظ در جوشکاری MIG/MAG بر میزان حرارت و ظاهر جوش تأثیر می گذارد. به عنوان مثال در جوشکاری MAG (برای فولاد) از گاز فعال (مانند ترکیب آرگون و CO₂ یا O₂) استفاده می شود. این ترکیب حرارت در حوضچه مذاب را افزایش می دهد.

برای کاهش خطر سوراخ شدگی نیز، باید از گاز محافظ با درصد آرگون بالاتر استفاده شود. آرگون حرارت کمتری را هدایت می کند و به کاهش پاشش کمک می کند. ترکیب ۷۵٪ آرگون و ۲۵٪ CO₂ برای فولاد نازک رایج است. همچنین جریان بیش از حد گاز می تواند باعث افزایش حرارت حوضچه مذاب شود. جریان گاز مناسب برای MIG/MAG حدود ۱۴ لیتر در دقیقه (LPM) است.

تکنیک های اجرایی برای جلوگیری از سوراخ شدن قطعه کار

برای قطعات بسیار نازک که حتی با پایین ترین آمپراژ نیز سوراخ می شوند، باید روش جوشکاری ممتد را کنار گذاشت و از روش های متناوب استفاده کرد. از جمله روش های جوشکاری متناوب می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1. تکنیک پالس دستی (خال جوش زدن)

اجرای خال جوش های بسیار سریع تکنیک اصلی و حیاتی برای جوشکاری قطعات نازک است. در این روش خال جوش ها باید کوچک، مجزا و پشت سر هم باشند. زمان شکل گیری هر خال جوش در قطعات بسیار نازک نباید بیشتر از ۱ ثانیه باشد. اگر این زمان بیشتر شود، سوراخ شدگی رخ می دهد. همچنین به محض ایجاد قوس و تشکیل حوضچه مذاب، باید نوک الکترود را بلافاصله و به سرعت از قطعه کار دور کرد.

نکته مهم: پس از زدن هر خال جوش، باید اجازه داد که خال جوش کاملاً خنک شود و سپس خال جوش بعدی را ایجاد کرد. این مکث برای جلوگیری از تجمع حرارت در محل جوش است؛ زیرا حرارت انباشته شده به سرعت منجر به سوراخ شدن قطعه مجدد می شود. همچنین خال جوش بعدی باید طوری زده شود که با نیمی یا نصف خال جوش قبلی هم پوشانی داشته باشد تا اتصالی محکم و زنجیره ای ایجاد شود.

2. تکنیک توقف-شروع در MIG

در جوشکاری MIG/MAG، تنها میزان جریان مهم نیست؛ بلکه طول زمان فشردن ماشه تورچ، عامل اصلی تولید حرارت است. در واقع حرارت باید با کوتاه کردن زمان فشردن ماشه کنترل شود. این روش (Stop-Start) یک روش عالی برای جوشکاری فولادهای نازک است، زیرا چرخه خنک شدن بین پالس ها (زمانی که ماشه رها می شود) کاملاً قابل کنترل است.

3. اجتناب از ایجاد مهره جوش های مثلثی یا بافته شده

برای جلوگیری از سوراخ شدن قطعه کار های نازک، بهتر است از جوش مستقیم حرکت خط مستقیم و بدون الگوهای پیچیده (مانند بافته شده یا مثلثی) استفاده شود.

هشدار: حرکت دادن الکترود برای ایجاد بافت در جوشکاری، باعث می شود جوشکار زمان بیشتری را در هر پالس سپری کند. این توقف ها یا حرکات اضافی باعث ورود بیش از حد حرارت و افزایش ریسک ذوب شدن فلز می شود.

استفاده از تجهیزات جانبی برای جذب حرارت اضافی

برای محافظت از فلز نازک، می توان از ابزارهای خارجی برای جذب حرارت استفاده کرد.

• استفاده از هیت سینک و صفحات پشتیبان

صفحات پشتیبان و هیت سینک ها برای جذب سریع حرارت و دور کردن آن از محل جوش طراحی شده اند. این مواد حرارت را به سرعت از ناحیه جوش خارج می کنند و احتمال سوراخ شدگی را کاهش می دهند. همچنین، فولاد به مس یا آلومینیوم نمی چسبد، بنابراین پس از جوشکاری به راحتی قابل جدا شدن هستند.

توصیه مهم: استفاده از صفحات پشتیبان جنس مس یا آلومینیوم توصیه می شود. همچنین می توان از یک لوله مسی که کوبیده شده و صاف شده، به عنوان صفحه پشتیبان در پشت جوش استفاده کرد.

• خنک سازی موضعی قطعه کار و استفاده از روش های کنترل تغییر شکل آن

می توان از آب سرد برای پاشش موضعی روی جوش یا فرو بردن قطعه در مخزن آب سرد (به طوری که فقط ناحیه جوشکاری در معرض دید باشد) برای کاهش دمای فلز پایه استفاده کرد. این کار از تغییر شکل (تاب خوردگی) و سوراخ شدگی جلوگیری می کند.

همچنین بستن قطعه کار با استفاده از گیره ها، فیکسچرها و ابزارهای سفت و محکم برای نگه داشتن لبه های قطعه کار نیز توصیه می شود. این روش از باز شدن شکاف ها در حین جوشکاری جلوگیری کرده و خطر تمرکز حرارت در محل شکاف را از بین می برد. (توجه شود که استفاده از آهنربا برای نگه داشتن قطعه توصیه نمی شود، زیرا می تواند باعث انحراف قوس الکتریکی و عملکرد نامنظم جوش شود).

روش عیب یابی و ترمیم سوراخ های ایجاد شده

اگر با وجود رعایت تمام نکات، سوراخی در خط جوش ایجاد شد، باید بلافاصله اقدام به ترمیم آن نمود:

• روش ترمیم سوراخ های کوچک (تکنیک آرگون دستی)

برای انجام این کار ابتدا باید تنظیمات دستگاه را کاهش دهید تا سوراخ بزرگتر نشود. سپس یک صفحه پشتیبان (مانند مس) را پشت سوراخ قرار دهید تا فلز مذاب جدید را نگه دارد.

برای پر کردن سوراخ نیز، باید پوشش (فلاکس) یکی از الکترودها را بردارید و با مغزی الکترود کار کنید. این فرآیند دقیقاً شبیه جوشکاری آرگون (TIG) است. در قدم بعدی باید با دقت و خیلی آرام نوک الکترود بدون پوشش را حرکت دهید و سوراخ را پر کنید، زیرا باز هم خطر سوراخ شدن مجدد قطعه کار وجود دارد.

همانطور که گفته شد برای ترمیم سوراخ های کوچک می توان از یک سری خال جوش های کوتاه و سریع استفاده کرد. همچنین باید حتماً اجازه داده شود خال جوش ها در بین هر پالس کمی خنک شوند تا از تجمع حرارت و گسترش سوراخ جلوگیری شود.

نکته کاربردی در جوشکاری MIG: می توان تفنگ جوش را به سمت قسمت ضخیم تر یا جوش موجود هدف گرفت و سیم را به صورت جانبی از روی سوراخ به سمت طرف نازک تر هدایت کرد تا سوراخ پر شود.

• ترمیم سوراخ های بزرگ (جایگزینی قطعه)

اگر کنترل سوراخ کاملاً از دست رفته باشد و آسیب بسیار بزرگ باشد، ممکن است نیاز باشد کل ناحیه آسیب دیده برداشته شود و قطعه جدیدی جایگزین گردد.

برای این کار می توان ناحیه آسیب دیده را با روش سنگ زنی یا مته زدن (مانند مته پله ای) برداشت. همچنین از روش وصله زدن نیز می توان استفاده کرد؛ به این صورت که یک ورق متناسب با اندازه سوراخ از فلز مشابه برش داده شده و در سوراخ ایجاد شده در جوشکاری وصله می شود.

اصول مدیریت حرارت پیشرفته برای تقویت پایداری جوش

اگرچه این روش ها اغلب برای فلزات ضخیم یا حساس (مانند چدن یا فولاد کربنی) به کار می روند، اما اصول آن ها در کنترل تنش های حرارتی که می توانند منجر به سوراخ شدن قطعه کار شوند، برای تمامی جوشکاری ها ضروری است.

• چکش کاری و آهنگری برای جلوگیری از سوراخ شدن قطعه کار

چکش کاری، یک روش مکانیکی است که برای کاهش انقباض و تنش داخلی جوش استفاده می شود. این کار با ضربه زدن به درز جوش در حالی که هنوز گرم است، انجام می گردد؛ ضربه زدن با چکش دستی (چکش تیز کوچک) باعث نازک شدن و دراز شدن فلز اطراف می شود و بخشی از انقباض جوش را که عامل تنش است، جبران می کند و مانع از سوراخ شدن قطعه کار می شود.

بهترین زمان برای ضربه زدن، زمانی است که دمای فلز جوش حدود ۸۰۰ درجه سانتی گراد است.اگر دما تا حدود ۳۰۰ درجه سانتی گراد کاهش یابد، برای جلوگیری از ترک خوردگی نباید دیگر به قطعه کار ضربه زد.

• پیش گرمایش و خنک سازی آهسته قطعه کار

پیش گرمایش قطعه کار تا دمای معین (مثلاً بین ۱۵۰ تا ۳۰۰ درجه سانتی گراد) قبل از جوشکاری، باعث کاهش اختلاف دمای فلز پایه با دمای فلز مذاب می شود. این امر تنش داخلی را کاهش داده و مقاومت فلز جوش را در برابر سوراخ شدن و ترک خوردگی بهبود می بخشد. همچنین پس از اتمام جوشکاری، قطعه باید به آرامی خنک شود تا از شوک حرارتی و ایجاد سوراخ در قطعه کار جلوگیری گردد.

جمع بندی نهایی

سوراخ شدن قطعه کار، در نتیجه عدم توانایی در کنترل نادرست حرارت در زمان جوشکاری اتفاق می افتد. اما با رعایت دقیق توصیه های زیر، می توان به طور موثر از این مشکل رایج جلوگیری کرد:

البته این نکته را در نظر داشته باشید که در فرآیند جوشکاری، هیچ جایگزینی برای تمرین و کسب تجربه عملی وجود ندارد. جوشکار باید با آزمون و خطا بر روی قطعات ضایعاتی، قلق دستگاه و مواد خاص خود را پیدا کند، با جنس ها و شکل های مختلف قطعات آشنا شود و بیاموزد که با کنترل لحظه ای حرارت، چگونه از ذوب شدن و سوراخ شدن قطعه کار جلوگیری نماید.

مطلبی که با عنوان ”روش جلوگیری از سوراخ شدن قطعه کار در جوشکاری” مشاهده کردید حاصل تلاش تیم تحریریه دپارتمان جوش و برش آموزشگاه فنی و حرفه ای فن آموزان بود. دپارتمان جوش و برش شامل دوره های تخصصی آموزش جوشکاری از جمله دوره آموزش بازرسی جوش، و دوره های آموزش جوشکاری آرگون و دوره های آموزش جوشکاری co2 و … از پایه تا پیشرفته میباشد. همچنین آموزشگاه فن آموزان برگزار کننده بیش از 200 دوره فنی و حرفه ای در بیش از 15 دپارتمان آموزش تخصصی شامل دپارتمان خودرو، برق، صنایع غذایی، جوش و برش، صنایع دستی، صنایع چوب، تعمیرات و … میباشد. جهت دریافت اطلاعات بیشتر با آموزشگاه تماس حاصل فرمایید.

برای شروع یادگیری تردید دارید؟

جهت دریافت مشاوره رایگان شماره موبایل خود را وارد کنید.

var gform;gform||(document.addEventListener(“gform_main_scripts_loaded”,function(){gform.scriptsLoaded=!0}),window.addEventListener(“DOMContentLoaded”,function(){gform.domLoaded=!0}),gform={domLoaded:!1,scriptsLoaded:!1,initializeOnLoaded:function(o){gform.domLoaded&&gform.scriptsLoaded?o():!gform.domLoaded&&gform.scriptsLoaded?window.addEventListener(“DOMContentLoaded”,o):document.addEventListener(“gform_main_scripts_loaded”,o)},hooks:{action:{},filter:{}},addAction:function(o,n,r,t){gform.addHook(“action”,o,n,r,t)},addFilter:function(o,n,r,t){gform.addHook(“filter”,o,n,r,t)},doAction:function(o){gform.doHook(“action”,o,arguments)},applyFilters:function(o){return gform.doHook(“filter”,o,arguments)},removeAction:function(o,n){gform.removeHook(“action”,o,n)},removeFilter:function(o,n,r){gform.removeHook(“filter”,o,n,r)},addHook:function(o,n,r,t,i){null==gform.hooks[o][n]&&(gform.hooks[o][n]=[]);var e=gform.hooks[o][n];null==i&&(i=n+”_”+e.length),gform.hooks[o][n].push({tag:i,callable:r,priority:t=null==t?10:t})},doHook:function(n,o,r){var t;if(r=Array.prototype.slice.call(r,1),null!=gform.hooks[n][o]&&((o=gform.hooks[n][o]).sort(function(o,n){return o.priority-n.priority}),o.forEach(function(o){“function”!=typeof(t=o.callable)&&(t=window[t]),”action”==n?t.apply(null,r):r[0]=t.apply(null,r)})),”filter”==n)return r[0]},removeHook:function(o,n,t,i){var r;null!=gform.hooks[o][n]&&(r=(r=gform.hooks[o][n]).filter(function(o,n,r){return!!(null!=i&&i!=o.tag||null!=t&&t!=o.priority)}),gform.hooks[o][n]=r)}});

"*" فیلدهای الزامی را نشان می دهد

Hidden

صفحه

شماره تماس*

Email

این فیلد برای اعتبار سنجی است و باید بدون تغییر باقی بماند .

gform.initializeOnLoaded( function() {gformInitSpinner( 30, ‘https://fanamoozan.com/wp-content/plugins/gravityforms/images/spinner.svg’, true );jQuery(‘#gform_ajax_frame_30’).on(‘load’,function(){var contents = jQuery(this).contents().find(‘*’).html();var is_postback = contents.indexOf(‘GF_AJAX_POSTBACK’) >= 0;if(!is_postback){return;}var form_content = jQuery(this).contents().find(‘#gform_wrapper_30’);var is_confirmation = jQuery(this).contents().find(‘#gform_confirmation_wrapper_30’).length > 0;var is_redirect = contents.indexOf(‘gformRedirect(){‘) >= 0;var is_form = form_content.length > 0 && ! is_redirect && ! is_confirmation;var mt = parseInt(jQuery(‘html’).css(‘margin-top’), 10) + parseInt(jQuery(‘body’).css(‘margin-top’), 10) + 100;if(is_form){jQuery(‘#gform_wrapper_30’).html(form_content.html());if(form_content.hasClass(‘gform_validation_error’)){jQuery(‘#gform_wrapper_30’).addClass(‘gform_validation_error’);} else {jQuery(‘#gform_wrapper_30’).removeClass(‘gform_validation_error’);}setTimeout( function() { /* delay the scroll by 50 milliseconds to fix a bug in chrome */ jQuery(document).scrollTop(jQuery(‘#gform_wrapper_30’).offset().top – mt); }, 50 );if(window[‘gformInitDatepicker’]) {gformInitDatepicker();}if(window[‘gformInitPriceFields’]) {gformInitPriceFields();}var current_page = jQuery(‘#gform_source_page_number_30’).val();gformInitSpinner( 30, ‘https://fanamoozan.com/wp-content/plugins/gravityforms/images/spinner.svg’, true );jQuery(document).trigger(‘gform_page_loaded’, [30, current_page]);window[‘gf_submitting_30’] = false;}else if(!is_redirect){var confirmation_content = jQuery(this).contents().find(‘.GF_AJAX_POSTBACK’).html();if(!confirmation_content){confirmation_content = contents;}jQuery(‘#gform_wrapper_30’).replaceWith(confirmation_content);jQuery(document).scrollTop(jQuery(‘#gf_30’).offset().top – mt);jQuery(document).trigger(‘gform_confirmation_loaded’, [30]);window[‘gf_submitting_30’] = false;wp.a11y.speak(jQuery(‘#gform_confirmation_message_30’).text());}else{jQuery(‘#gform_30’).append(contents);if(window[‘gformRedirect’]) {gformRedirect();}}jQuery(document).trigger(“gform_pre_post_render”, [{ formId: “30”, currentPage: “current_page”, abort: function() { this.preventDefault(); } }]); if (event && event.defaultPrevented) { return; } const gformWrapperDiv = document.getElementById( “gform_wrapper_30” ); if ( gformWrapperDiv ) { const visibilitySpan = document.createElement( “span” ); visibilitySpan.id = “gform_visibility_test_30”; gformWrapperDiv.insertAdjacentElement( “afterend”, visibilitySpan ); } const visibilityTestDiv = document.getElementById( “gform_visibility_test_30” ); let postRenderFired = false; function triggerPostRender() { if ( postRenderFired ) { return; } postRenderFired = true; jQuery( document ).trigger( ‘gform_post_render’, [30, current_page] ); gform.utils.trigger( { event: ‘gform/postRender’, native: false, data: { formId: 30, currentPage: current_page } } ); if ( visibilityTestDiv ) { visibilityTestDiv.parentNode.removeChild( visibilityTestDiv ); } } function debounce( func, wait, immediate ) { var timeout; return function() { var context = this, args = arguments; var later = function() { timeout = null; if ( !immediate ) func.apply( context, args ); }; var callNow = immediate && !timeout; clearTimeout( timeout ); timeout = setTimeout( later, wait ); if ( callNow ) func.apply( context, args ); }; } const debouncedTriggerPostRender = debounce( function() { triggerPostRender(); }, 200 ); if ( visibilityTestDiv && visibilityTestDiv.offsetParent === null ) { const observer = new MutationObserver( ( mutations ) => { mutations.forEach( ( mutation ) => { if ( mutation.type === ‘attributes’ && visibilityTestDiv.offsetParent !== null ) { debouncedTriggerPostRender(); observer.disconnect(); } }); }); observer.observe( document.body, { attributes: true, childList: false, subtree: true, attributeFilter: [ ‘style’, ‘class’ ], }); } else { triggerPostRender(); } } );} );

دریافت مشاوره رایگان

نوشته روش جلوگیری از سوراخ شدن قطعه کار در جوشکاری اولین بار در آموزشگاه فنی و حرفه ای فن آموزان. پدیدار شد.

[ad_2]

Source link